浪費始于設計
一個工廠、一個車間或者一條生產(chǎn)線的建設涉及到許多環(huán)節(jié)，其中設計工作因影響到項目投資額、生產(chǎn)安全性、產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)效率、系統(tǒng)穩(wěn)定性和可靠性、后期運營成本等而顯得非常重要。
然而,目前我國蒸汽系統(tǒng)的設計存在很多問題,造成投資浪費的同時,埋下了生產(chǎn)運行中設備效率低下、運行成本高和能源浪費等諸多隱患。長期調(diào)研發(fā)現(xiàn)，約80%的蒸汽用戶存在較明顯的系統(tǒng)設計問題。
這種案例可信手拈來，下面列舉一、二：
案例一、某知名藥企
該企業(yè)總用汽量不超過22噸/小時，鍋爐出口壓力為10barg，現(xiàn)場用汽壓力以3barg為主。
根據(jù)生產(chǎn)需要，合理的設計應該是：從鍋爐房架設3條DN150的管路到車間，然后通過5個DN125減壓站（指減壓站入口管徑）減壓后為各用汽點供汽。
實際情況是：從鍋爐房到用汽車間鋪設DN200管路3條、DN150的管路2條；在車間內(nèi)共設置DN80減壓站3個、DN100減壓站1個、DN125減壓站1個、DN150減壓站6個共計11個減壓站。
造成的損失和后果：管道、保溫材料及安裝的投資各增加至少100%；熱量損失增大至少1倍；減壓站的總投資也增加至少100%倍；系統(tǒng)含水量大，設備效率降低；管道、閥門、設備等的腐蝕加劇；系統(tǒng)停機率高，維修保養(yǎng)費用增加，系統(tǒng)壽命縮短；產(chǎn)品質(zhì)量受到影響；生產(chǎn)運行安全性降低。
案例二、某食品加工企業(yè)
該企業(yè)剛建成不久。現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)，從蒸汽產(chǎn)生、輸送、使用等各環(huán)節(jié)都存在一些問題。其中，某一車間的分汽缸出口設置了4個DN100減壓站，由8barg減壓到3barg左右后向遠處的設備供汽。
合理的設計應該是：一根DN125的管理輸送8barg的蒸汽到用汽點，然后根據(jù)需要就地減壓。
相比合理設計，實際情況導致的主要問題有：管道、保溫及安裝的費用增加大約300%；熱能損失增大約3倍；減壓站的總投資也增加約300%；設備入口蒸汽干度降低，設備效率降低。
在廣大蒸汽用戶中，類似的情形不勝枚舉。許多項目的設計階段就是浪費的開始，這種浪費包含設備投資、安裝、運行、維護等短期投入和長期持續(xù)的浪費，也涉及能源的浪費，給企業(yè)造成極大的損失！
相反，優(yōu)秀的設計方案不僅能為企業(yè)大幅降低建造投入，更是企業(yè)長期經(jīng)濟效益的堅實基礎！因此，很大程度上，可以說，效益是設計出來的！